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液压折弯机、剪板机的油箱设计结构

文字:[大][中][小] 手机页面二维码 2016-12-22    浏览次数:    

1、 结构简介

长期以来,液压油箱的结构型式,基本上是由矩形板折边压形成四棱柱,再用封板堵住两侧而构成。端部封板及中间隔板由冲压成形,箱体是经四次压圆角,接头外焊接而成的。这种结构的液压油箱制造工艺较差,主要表现在箱体钢板下料时要求的精度较高;压形的反弹量因每次供货钢板的机械性能不同有所不同,导致箱体的圆角与衬板的半径吻合不良;不同机型上的液压油箱必须使用自己专用的一套压型模具。每套模具的体积大、造价高、利用率低。图所示的液压油箱完全不用压形模,而是利用折边机折边成形。箱底面及端部,以及箱底面和侧面分别折成U形断面;再焊好加油口和中间隔板等附件后,扣合拼焊而成。这种结构的液压油箱具有以下优点:下料精度要求不高;对原材料机械性能适应力强;折边部位可随意调整,适合多品种小批量生产;不用模具,大大节省了费用,缩短了生产周期等等。这种结构的液压油箱,近年来被我们广泛应用在工程机械、建筑机械等行走机械

基于焊接式油箱的许多优点,本次设计采用Q235钢焊接油箱。

2、 结构设计

通过对油箱的了解,粗轧机的油箱,是单件的生产,因此,采用拼焊的方法焊接而成。进行油箱结构设计时,首先考虑的是油箱的刚度,其次考虑便于换油和清洗油箱以及安装和拆卸油泵装置,当然,从企业的方面考虑,油箱的结构应该尽量简单,以利于密封和降低造价。

油箱的结构应能使油箱实现存油、散热和分离污物及防止污染的作用。结构设计应注意以下几个问题:

(1)油箱体   油箱体由Q235钢板焊接而成,取钢板厚度5~8mm,箱体大者取大值,本粗轧机的油箱板厚度为8mm。在油箱侧壁上安装油位指示器。在油箱与隔板垂直的一个壁上常常开清洗孔,以便于清洗油箱。

(2)油箱底部   油箱底部采用倾斜的方式,用焊接方法与壁板焊接而成,采用这种结构,便于排油,底部最低处有排油口。

(3)油箱隔板  为了使吸油区和压油区分开,便于回油中杂质的沉淀,油箱中设置了隔板。隔板的安装方式主要有两种,第一种:回油区的油液按一定方向流动,既有利于回油中的杂质、气泡的分离,又有利于散热。第二种:回油经过隔板上方溢流至吸油区,或经过金属网进入吸油区,更有利于杂质和气泡的分离。在本次设计中,采用隔板的方式,主要为了将沉淀的杂质分开。隔板的位置在油箱的中间,将吸油区和回油区分开,隔板的高度,最低为油面的1/2。隔板的厚度等于油箱侧壁厚度。

(4)油箱盖  油箱盖多用铸铁或钢板两种材料制造,现采用钢板,在油箱盖上钻下列通孔:回油管孔、通大气孔(孔口有空气滤清器)以及安装液压集成装置的安装孔。

(5)开式油箱液面应和大气连通,为防止空气中的污物进入油箱,油箱上部的通气孔上必须配制空气滤清器。一般通气孔兼作注油孔用。

(6)在液压泵的吸油管路上,必须安装网式过滤器,以清除较大的颗粒杂质(0.130.14mm),保护液压泵。为了不影响液压泵的吸油能力,过滤器的通油能力最好大于泵流量的2倍。过滤器的安装方式应能便于取出过滤器。

(7)建议在回油路上安装精过滤器,滤除更细微的颗粒杂质,保证流回油箱的油液清洁,以保护液压系统中的液压元件不受细微颗粒杂质的损伤和卡死。系统泄漏的油液须经过滤后返回油箱。

(8)液压泵的吸入油管和回油管的距离应尽可能远些,管口都应插入最低液面以下,以免发生吸空和回油冲溅产生气泡。管口制成45°斜角,以增大吸油及回油截面,使油液流动速度变化不致过大。斜口应面向箱壁。吸油管离油箱底距离H2D(D为管径),距箱边不小于3D。回油管离油箱底距离h3D

(9)系统的泄漏油管应尽量单独接入油箱,其中,各类阀的泄漏油管端应在液面之上,以免产生背压;液压泵和马达的泄漏油管应引入液面以下,以免吸入空气。

(10)液位计的设置    按照GB376683《液压系统通用技术条件》(见附录1)的规定,充液点近旁必须有液位计,使充液时清晰可见。

(11)其它装置   一般油箱上应装温度计,温度计直接浸入油液,如系统需用电加热器,可装在油箱侧壁,其位置必须保证电加热器始终浸入油中。

(12)按GB376683的规定,邮箱底部应离地面150mm以上,以便于搬移、放油和散热。

(13)当油箱重量较大时,应设置吊环,便于起重机吊运。

(14)油箱应有足够的刚度和强度,特别是上置泵组的油箱,应防止产生大的振动和噪声。

(15)为防止油液流到地面,应在油箱下部或上盖附近四周设置油盘。油盘应有排油口,以便于油盘的清洗。

(16)油箱内壁必须仔细清除焊接后产生的鳞屑和铁锈,涂刷耐油漆或喷塑,不要涂普通油漆,防止油漆剥落而堵塞过滤器。

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